jakość Spawanie ultradźwiękowe metali & Maszyna do powlekania sprayu ultradźwiękowego fabryka

Cienka folia optyczna to specjalny materiał, który posiada specjalne właściwości optyczne poprzez powłokę jednej lub więcej warstw metalu lub dielektryku na powierzchni komponentów optycznych.Technologia ta jest szeroko stosowana w różnych dziedzinach, takich jak instrumenty optyczne, sprzętu fotograficznego, wyświetlaczy itp. w celu poprawy wydajności i stabilności komponentów optycznych. Główną funkcją cienkiej folii optycznej jest spełnienie różnych wymogów optycznych, takich jak zmniejszenie odbicia światła, zwiększenie przenoszenia światła, podział wiązki, rozdzielenie kolorów, filtrowanie,polaryzacjaDzięki powłoki możemy kontrolować zachowanie światła na powierzchni komponentów optycznych, osiągając w ten sposób bardziej precyzyjną i skuteczną kontrolę optyczną. Produkcja cienkich folii optycznych wymaga wysokiego stopnia technologii i precyzyjnych procesów.grubość, metodę powlekania i inne parametry oraz dokładną kontrolę procesu.po nakładaniu wymagane są szereg kontroli jakości i testów wydajności w celu zapewnienia jakości i niezawodności folii optycznej. Cienkie folie optyczne odgrywają coraz ważniejszą rolę w nowoczesnej technologii optycznej.perspektywy zastosowań płyt optycznych staną się jeszcze szerszeW przyszłości, wraz z ciągłym rozwojem i doskonaleniem technologii cienkiej folii optycznej, oczekuje się, że zobaczymy bardziej zaawansowane i wydajne komponenty i urządzenia optyczne,Przyprowadzając więcej wygody i niespodzianek do naszego życia i pracy. Techniki chemicznego osadzenia par (CVD) lub fizycznego osadzenia par (PVD) są powszechnie stosowane w produkcji ultradźwiękowych optycznych warstw cienkich.Technologie te mogą tworzyć cienką i twardą powłokę na powierzchni optycznejUltrasonowe optyczne warstwy cienkich powłok mają również dobrą przejrzystość i właściwości przenoszenia światła,zapewnienie płynnego przepływu światła przez powierzchnię powłoki bez rozpraszania lub absorpcjiOprócz wysokiej twardości i dobrej przejrzystości, ultradźwiękowe powłoki optyczne cienkiej folii mają również doskonałą odporność na korozję i utlenianie.Może utrzymywać stabilną wydajność w różnych trudnych warunkach środowiskowychPowierzchnia ta posiada również dobrą przyczepność i trwałość, nie jest łatwa do zrzucenia lub zużycia. W praktycznych zastosowaniach ultradźwiękowe optyczne powłoki cienkich folii mogą być stosowane w różnych dziedzinach, takich jak okulary, obiektywy aparatów fotograficznych, ekrany smartfonów, panele słoneczne itp.Może znacząco poprawić wydajność i trwałość tych urządzeń optycznych, dzięki czemu są bardziej niezawodne, trwałe i trwałe. Ultrasonic optical thin film coating to bardzo ważny materiał o wysokiej technologii o szerokich perspektywach zastosowań w takich dziedzinach jak instrumenty optyczne i urządzenia optoelektroniczne.Z ciągłym rozwojem technologii, uważa się, że ten materiał powłoki zostanie zastosowany w większej liczbie dziedzin, przynosząc lepszą przyszłość ludzkiej produkcji i życia. https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164448-ultrasonic-atomization-coating-for-automotive-manufacturing-coatings.html

Elektroda membranowa jest kluczowym komponentem ogniw paliwowych, który integruje transport i reakcje elektrochemiczne materiałów heterogenicznych, bezpośrednio determinując wydajność, żywotność i koszt ogniw paliwowych z membraną wymiany protonów. Elektroda membranowa i płyty bipolarne po obu stronach razem tworzą pojedyncze ogniwo paliwowe, a połączenie wielu pojedynczych ogniw może utworzyć stos ogniw paliwowych, aby spełnić różne wymagania dotyczące mocy wyjściowej. Projektowanie i optymalizacja struktury MEA, dobór materiałów i optymalizacja procesu produkcyjnego zawsze były w centrum badań nad PEMFC. W procesie rozwoju PEMFC technologia elektrod membranowych przeszła kilka generacji innowacji, podzielonych głównie na trzy typy: metoda prasowania na gorąco GDE, trójwarstwowa elektroda membranowa CCM i uporządkowana elektroda membranowa. 1. Elektroda foliowa prasowana na gorąco GDE Pierwsza generacja technologii przygotowywania MEA wykorzystywała metodę prasowania na gorąco do kompresji katody i anody GDL pokrytych CL po obu stronach PEM w celu uzyskania MEA, znanej jako struktura "GDE". Proces przygotowania MEA typu GDE jest rzeczywiście stosunkowo prosty, dzięki jednolitemu pokryciu katalizatorem na GDL. Ta konstrukcja nie tylko ułatwia tworzenie porów w MEA, ale także sprytnie chroni PEM przed deformacją. Jednak proces ten nie jest bez wad. Jeśli ilość katalizatora nałożonego na GDL nie może być precyzyjnie kontrolowana, zawiesina katalizatora może wniknąć do GDL, powodując, że niektóre katalizatory nie wykorzystują w pełni swojej wydajności, a wskaźnik wykorzystania może być nawet tak niski jak 20%, co znacznie zwiększa koszty produkcji MEA. Ze względu na niespójność między powłoką katalizatora na GDL a systemem rozprężania PEM, interfejs między nimi jest podatny na rozwarstwianie podczas długotrwałej eksploatacji. Prowadzi to nie tylko do wzrostu wewnętrznej rezystancji styku ogniw paliwowych, ale także znacznie zmniejsza ogólną wydajność MEA, daleką od osiągnięcia idealnego poziomu. Proces przygotowania MEA oparty na strukturze GDE został zasadniczo wyeliminowany i niewiele osób zwraca na niego uwagę. 2. Trójwarstwowa elektroda membranowa CCM Stosując metody takie jak powlekanie rolka do rolki, sitodruk i natrysk, zawiesina składająca się z katalizatora, Nafionu i odpowiedniego dyspergatora jest nakładana bezpośrednio po obu stronach membrany wymiany protonów w celu uzyskania MEA. W porównaniu z metodą przygotowania MEA typu GDE, typ CCM ma lepszą wydajność, nie jest łatwy do odklejenia i zmniejsza rezystancję transferu między warstwą katalizatora a PEM, co jest korzystne dla poprawy dyfuzji i ruchu protonów w protonach. Warstwa katalizatora, tym samym promując warstwę katalityczną i PEM. Kontakt i transfer protonów między nimi zmniejszają rezystancję transferu protonów, tym samym znacznie poprawiając wydajność MEA. Badania nad MEA przesunęły się z typu GDE na typ CCM. Ponadto, ze względu na stosunkowo niskie obciążenie Pt w MEA typu CCM, ogólny koszt MEA jest obniżony, a wskaźnik wykorzystania znacznie poprawiony. Wadą MEA typu CCM jest to, że jest podatny na zalewanie wodą podczas pracy ogniw paliwowych. Głównym powodem jest brak środka hydrofobowego w katalitycznej warstwie MEA, mniej kanałów gazowych i stosunkowo wysoka rezystancja przenoszenia gazu i wody. Dlatego, aby zmniejszyć rezystancję przenoszenia gazu i wody, grubość warstwy katalizatora wynosi na ogół nie więcej niż 10 μ m. Ze względu na doskonałą kompleksową wydajność, MEA typu CCM została skomercjalizowana w dziedzinie samochodowych ogniw paliwowych. Na przykład Toyota Mirai, Honda Clarity itp. Typ MEA CCM opracowany przez Wuhan University of Technology w Chinach został wyeksportowany do Plug Power w Stanach Zjednoczonych do użytku w wózkach widłowych z ogniwami paliwowymi. Typ MEA CCM opracowany przez Dalian Xinyuan Power został zastosowany w ciężarówkach, z obciążeniem metali szlachetnych na bazie platyny tak niskim jak 0,4 mgPt/cm2. Gęstość mocy osiąga 0,96 W/cm2. Jednocześnie firmy i uniwersytety, takie jak Kunshan Sunshine, Wuhan Himalaya, Suzhou Qingdong, Shanghai Jiao Tong University i Dalian Institute of Chemical Physics, również rozwijają wysokowydajne MEA typu CCM. Zagraniczne firmy, takie jak Komu, Gore 3. Uporządkowana elektroda membranowa Warstwa katalityczna MEA typu GDE i MEA typu CCM jest zmieszana z katalizatorem i roztworem elektrolitu w celu utworzenia zawiesiny katalizatora, która jest następnie powlekana. Wydajność jest bardzo niska i występuje znaczne zjawisko polaryzacji, co nie sprzyja rozładowaniu MEA przy wysokim prądzie. Ponadto obciążenie platyną w MEA jest stosunkowo wysokie. Rozwój wysokowydajnych, długowiecznych i tanich MEA stał się przedmiotem zainteresowania. Wskaźnik wykorzystania Pt w uporządkowanym MEA jest bardzo wysoki, skutecznie obniżając koszt MEA, jednocześnie osiągając wydajny transport protonów, elektronów, gazów, wody i innych substancji, tym samym poprawiając kompleksową wydajność PEMFC. Uporządkowane elektrody membranowe obejmują uporządkowane elektrody membranowe oparte na nanorurkach węglowych, uporządkowane elektrody membranowe oparte na cienkich warstwach katalizatora i uporządkowane elektrody membranowe oparte na przewodnikach protonów. Uporządkowana elektroda membranowa oparta na nanorurkach węglowych Charakterystyka kraty grafitowej nanorurek węglowych jest odporna na wysokie potencjały, a ich interakcja i elastyczność z cząstkami Pt zwiększają aktywność katalityczną cząstek Pt. W ciągu ostatniej dekady opracowano cienkie warstwy oparte na pionowo ułożonych nanorurkach węglowych (VACNTs). Elektroda. Mechanizm pionowego rozmieszczenia zwiększa warstwę dyfuzji gazu, zdolność drenażu i wydajność wykorzystania Pt. VACNT można podzielić na dwa typy: jednym z nich są VACNT złożone z zakrzywionych i rzadkich nanorurek węglowych; Innym typem są puste nanorurki węglowe złożone z prostych i gęstych nanorurek węglowych. Uporządkowana elektroda membranowa oparta na cienkiej warstwie katalizatora Uporządkowanie cienkich warstw katalizatora odnosi się głównie do nano uporządkowanych struktur Pt, takich jak nanorurki Pt, nanodruty Pt itp. Wśród nich reprezentantem uporządkowanej elektrody membranowej katalizatora jest NSTF, produkt komercyjny firmy 3M. W porównaniu z tradycyjnymi katalizatorami Pt/C, NSTF ma cztery główne cechy: nośnikiem katalizatora jest uporządkowany organiczny wąs; Katalizator tworzy cienką warstwę stopu na bazie Pt na organizmach podobnych do wąsów; W warstwie katalitycznej nie ma nośnika węglowego; Grubość warstwy katalizatora NSTF wynosi poniżej 1um. Uporządkowana elektroda membranowa oparta na przewodniku protonów Główną funkcją uporządkowanej elektrody membranowej przewodnika protonów jest wprowadzenie materiałów polimerowych z nanodrutami w celu promowania wydajnego transportu protonów w warstwie katalitycznej. Yu i inni. Struktury TiO2/Ti z matrycami nanorurek TiO2 (TNTs) zostały przygotowane na arkuszach tytanu, a następnie wyżarzane w atmosferze wodoru w celu uzyskania H-TNTs. Cząstki Pt Pd zostały przygotowane na powierzchni H-TNTs za pomocą metody uczulania i przemieszczania SnCl2, co zaowocowało ogniwem paliwowym o dużej gęstości mocy. Instytut Nauk Jądrowych i Wydział Inżynierii Samochodowej na Uniwersytecie Tsinghua po raz pierwszy zsyntetyzowały nową uporządkowaną warstwę katalizatora w oparciu o funkcję szybkiego przewodzenia protonów nanodrutów Nafionu. Ma następujące cechy: Nanopręciki Nafionu są hodowane in situ na membranach wymiany protonów, a rezystancja styku interfejsu jest zredukowana do zera; Depozycja warstwy katalitycznej cząstek Pt na nanopałeczkach Nafionu, z funkcjami katalitycznymi i przewodzącymi elektrony; Nanopałeczki Nafionu mają szybką przewodność protonową. Uporządkowane elektrody membranowe są niewątpliwie głównym kierunkiem technologii przygotowywania elektrod membranowych nowej generacji. Jednocześnie zmniejszając obciążenie pierwiastków grupy platynowców, należy dodatkowo rozważyć pięć aspektów: uporządkowane elektrody membranowe są wysoce wrażliwe na zanieczyszczenia; Rozszerzyć zakres roboczy elektrod membranowych poprzez optymalizację materiałów, charakteryzację i modelowanie; Wprowadzenie nanostruktur szybkich przewodników protonów do warstwy katalitycznej; Rozwój taniego procesu produkcji masowej; Dogłębne badanie interakcji i efektów synergicznych między membraną wymiany protonów elektrody membranowej, elektrokatalizatorem i warstwą dyfuzji gazu. https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164561-anionic-proton-exchange-membrane-ultrasonic-spraying-100khz.html Zalety technologii przygotowywania elektrod membranowych i metody natrysku ultradźwiękowego: (1) Optymalizując parametry, takie jak moc i częstotliwość dyszy ultradźwiękowej, rozpylona zawiesina katalizatora może mieć mały odbicie i być mniej podatna na rozpryski, tym samym poprawiając wskaźnik wykorzystania katalizatora; (2) Pręt wibracyjny ultradźwiękowy silnie rozprasza cząstki katalizatora, a wtryskiwacz dyspersji ultradźwiękowej ma wtórny efekt mieszania na zawiesinę katalizatora, znacznie zmniejszając prawdopodobieństwo zanieczyszczenia chemicznego platyny i zmniejszonego obszaru aktywności reakcji; (3) Łatwy w obsłudze, wysoce zautomatyzowany, odpowiedni do masowej produkcji elektrod membranowych.

Wprowadzenie do częstotliwości ultradźwiękowej: Częstotliwość ultradźwięków to liczba razy, gdy wykonuje okresowe zmiany na jednostkę czasu i jest to ilość, która opisuje częstotliwość okresowego ruchu.Jest to zwykle reprezentowane przez symbol fW upamiętnieniu wkładu niemieckiego fizyka Hertza jednostka częstotliwości nazywa się Hertz, skrócona jako "Hz", z symbolem Hz.Każdy obiekt ma częstotliwość zależną od własnych właściwości, niezależną od amplitudy.Pojęcie częstotliwości jest stosowane nie tylko w mechanice i akustyce, ale również powszechnie stosowane w elektromagnetyce, optyce i technologii radiowej. Czas potrzebny cząstce w medium do oscylacji do przodu i do tyłu po osiągnięciu jej równowagi nazywany jest okresem, wyrażonym w T w sekundach;Liczba wibracji cząstek w ciągu 1 sekundy nazywa się częstotliwościąOkres i częstotliwość są odwrotnie proporcjonalne do siebie, przedstawione następującym równaniem: f = 1/T Zależność między długością fali (λ) a częstotliwością fal ultradźwiękowych w medium wynosi: c=λ f W formule, c jest prędkością dźwięku, m/s; λ jest długością fali, m; f jest częstotliwością, Hz. Z tego wynika, że dla określonego medium prędkość rozprzestrzeniania się ultradźwięków jest stała.im niższa częstotliwość ultradźwięków, im dłuższa długość fali. Wprowadzenie do mocy ultradźwiękowej: Moc ultradźwięku odnosi się do ilości pracy wykonywanej przez obiekt na jednostkę czasu, która jest wielkością fizyczną opisującą prędkość wykonywanej pracy.i im krótszy czasSiła jest wielkością fizyczną charakteryzującą prędkość wykonywanej pracy.Praca wykonana na jednostkę czasu nazywa się mocą, reprezentowany przez P. W procesie transmisji ultradźwiękowej, gdy fale ultradźwiękowe są przesyłane do uprzednio nieruchomego medium, cząstki medium wibrują do przodu i do tyłu w pobliżu pozycji równowagi,powodując kompresję i ekspansję w środkuMożna uznać, że ultradźwięki umożliwiają medium nabywanie energii kinetycznej drgań i energii potencjalnej deformacji.Energia akustyczna uzyskana przez medium z powodu zaburzeń ultradźwiękowych jest sumą energii kinetycznej drgań i energii potencjalnej deformacji. Jeśli weźmiemy element małej objętości (dV) w polu akustycznym, początkowa objętość medium będzie Vo, ciśnienie będzie po,i gęstość ρ 0. Element objętościowy (dV) otrzymuje energię kinetyczną △ Ek z powodu wibracji ultradźwiękowych; △ Ek=(ρ 0 Vo) u2/2 Δ Ek jest energią kinetyczną, J; u jest prędkością cząstek, m/s; ρ 0 jest gęstością medium, kg/m3; Vo jest pierwotną objętością, m3. Jedną z ważnych cech ultradźwięków jest ich moc, która jest znacznie silniejsza niż zwykłe fale dźwiękowe. Kiedy fale ultradźwiękowe osiągają określone medium, cząsteczki tego medium wibrują z powodu działania fal ultradźwiękowych, a ich częstotliwość wibracji jest taka sama jak fal ultradźwiękowych.Częstotliwość wibracji cząsteczek środka określa prędkość wibracjiEnergia uzyskana przez średnią cząsteczkę w wyniku wibracji jest nie tylko związana z masą średniej cząsteczki,ale także proporcjonalny do kwadratu prędkości wibracji średniej cząsteczkiTak więc, im wyższa częstotliwość ultradźwięków, tym większa jest energia uzyskana przez molekuły medium.więc ultradźwięki mogą dać średnim cząsteczkom dużo energiiInnymi słowy, ultradźwięki mają znacznie większą energię niż fale dźwiękowe i mogą dostarczać wystarczającej energii do średnich cząsteczek. Różnica częstotliwości i mocy ultradźwięków: Częstotliwość i moc ultradźwięku są dwoma kluczowymi parametrami pomiaru jego wydajności.podczas gdy częstotliwość określa głębokość penetracji i rozdzielczość ultradźwięków. Im wyższa częstotliwość, tym krótsza długość fali, a tym silniejsza penetracja, ale im większa moc, tym silniejsza energia dźwiękowa może być generowana.ultradźwięki stosowane w medycynie są głównie niskiej mocy i wysokiej częstotliwości, które mogą być stosowane do badania i leczenia ultradźwiękowego; fale ultradźwiękowe stosowane w przemyśle są głównie o dużej mocy i wysokiej częstotliwości, które mogą być stosowane do przetwarzania, czyszczenia,pomiarCzęstotliwość i moc ultradźwięków są dwoma kluczowymi wskaźnikami wydajności ultradźwięków.

Wprowadzenie do systemu natrysku ultradźwiękowego dla ogniw perowskitowych: Wraz z ciągłym rozwojem technologii, ogniwa perowskitowe, jako nowy typ ogniw słonecznych, przyciągają coraz większą uwagę. Jako nowa technologia energetyczna o dużym potencjale, ogniwa perowskitowe wykazały znaczące zalety w poprawie wydajności konwersji fotoelektrycznej i obniżeniu kosztów. Natrysk ultradźwiękowy, jako kluczowa technologia w produkcji ogniw perowskitowych, również zyskał coraz większe zainteresowanie badaczy. Natrysk ultradźwiękowy to zaawansowana technologia przygotowywania powłok, która wykorzystuje energię wibracji fal ultradźwiękowych do atomizacji ciekłych materiałów powłokowych na drobne cząsteczki i wykorzystuje przepływ powietrza do natryskiwania tych cząsteczek na powierzchnię podłoża, tworząc jednolitą i gęstą powłokę. Technologia natrysku ultradźwiękowego ma wiele zalet w procesie produkcji baterii perowskitowych. Pozwala na uzyskanie wielkopowierzchniowego i jednolitego przygotowania powłoki, poprawiając właściwości fotoelektryczne i stabilność baterii. Technologia natrysku ultradźwiękowego charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcji i obniża koszty produkcji ogniw perowskitowych. Poprzez regulację parametrów ultradźwięków można kontrolować grubość, wielkość cząstek i morfologię powłoki, optymalizując w ten sposób właściwości optoelektroniczne ogniw perowskitowych. Aby osiągnąć wydajny natrysk ultradźwiękowy, konieczne jest dobranie odpowiednich materiałów powłokowych, optymalizacja parametrów procesu natrysku oraz zaprojektowanie odpowiedniego sprzętu do natrysku. Dobór materiałów powłokowych ma kluczowe znaczenie dla wydajności ogniw perowskitowych. Naukowcy przetestowali materiały perowskitowe o doskonałych właściwościach optoelektronicznych i za pomocą technologii natrysku ultradźwiękowego utworzyli na powierzchni podłoża jednolite warstwy perowskitowe. Optymalizacja parametrów procesu natrysku jest kluczem do poprawy jakości powłoki. Poprzez regulację częstotliwości, amplitudy, odległości natrysku, prędkości natrysku i innych parametrów fal ultradźwiękowych można uzyskać najlepszy efekt powlekania. Zaprojektowanie odpowiedniego sprzętu do natrysku jest również ważnym krokiem w osiągnięciu wydajnej produkcji ogniw perowskitowych. Opracowaliśmy urządzenie do natrysku ultradźwiękowego o zaletach takich jak wysoka wydajność, stabilność i powtarzalność, w oparciu o wymagania produkcyjne baterii perowskitowych. Zasada działania systemu natrysku ultradźwiękowego dla baterii perowskitowych: Zasada działania systemu natrysku ultradźwiękowego dla ogniw perowskitowych polega na konwersji fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości na energię mechaniczną za pomocą przetworników piezoelektrycznych, a następnie przeniesieniu energii mechanicznej do cieczy. Ta podłużna wibracja w górę i w dół generuje fale stojące w filmie cieczy na szczycie dyszy ultradźwiękowej, gdzie amplituda tych fal ultradźwiękowych może być kontrolowana przez generator mocy. Te stacjonarne fale cieczy mogą rozciągać się w górę od wierzchołka dyszy ultradźwiękowej, a gdy kropelki opuszczają powierzchnię atomizacji dyszy, rozkładają się na jednolitą, drobną mgiełkę o średnicy mikrometrów, a nawet nanometrów. Zalety systemu natrysku ultradźwiękowego dla baterii perowskitowych: 1. Technologia natrysku ultradźwiękowego pozwala na uzyskanie precyzyjnych powłok. W procesie produkcji baterii perowskitowych jakość i grubość powłoki mają kluczowe znaczenie dla wydajności baterii. Technologia natrysku ultradźwiękowego wykorzystuje wibracje o wysokiej częstotliwości do rozdrabniania i równomiernego natryskiwania zawiesiny na podłoże, co pozwala na precyzyjne kontrolowanie grubości i jednorodności powłoki, zapewniając w ten sposób właściwości fotoelektryczne baterii. Ponadto technologia natrysku ultradźwiękowego może również tworzyć wielowarstwowe powłoki, co pomaga w dalszej poprawie wydajności konwersji fotoelektrycznej ogniw perowskitowych. 2. Technologia natrysku ultradźwiękowego charakteryzuje się wydajną zdolnością produkcyjną. Tradycyjne metody powlekania, takie jak powlekanie zgarniaczem lub powlekanie wirowe, charakteryzują się niską wydajnością i trudnościami w zapewnieniu jednorodności powłoki podczas przygotowywania wielkopowierzchniowych ogniw perowskitowych. W przeciwieństwie do tego, technologia natrysku ultradźwiękowego może szybko wykonać wielkopowierzchniowe powłoki w krótkim czasie, znacznie poprawiając wydajność produkcji i obniżając koszty produkcji. 3. Technologia natrysku ultradźwiękowego pomaga w produkcji elastycznych ogniw perowskitowych. Elastyczne ogniwa perowskitowe mają zalety w postaci elastyczności, lekkości i przenośności i stanowią ważny kierunek rozwoju dla przyszłych ogniw słonecznych. Tradycyjne metody powlekania trudno spełniają wymagania produkcyjne elastycznych ogniw perowskitowych, podczas gdy technologia natrysku ultradźwiękowego może zapewnić skuteczne rozwiązanie dla produkcji elastycznych ogniw perowskitowych, osiągając precyzyjne i jednolite powłoki na elastycznych podłożach. 4. Technologia natrysku ultradźwiękowego charakteryzuje się ochroną środowiska i bezpieczeństwem. W porównaniu z tradycyjnymi metodami powlekania, technologia natrysku ultradźwiękowego nie wymaga stosowania dużej ilości rozpuszczalników organicznych, zmniejszając zanieczyszczenie środowiska. Jednocześnie, ze względu na bezkontaktową metodę powlekania, unika problemów z uszkodzeniem podłoża i zanieczyszczeniem, które mogą powodować tradycyjne metody powlekania, i poprawia bezpieczeństwo produkcji. 5. Technologia natrysku ultradźwiękowego ma znaczące zalety w produkcji ogniw perowskitowych. Poprzez uzyskanie precyzyjnych i jednolitych powłok, poprawę wydajności produkcji, spełnienie wymagań produkcyjnych elastycznych ogniw perowskitowych oraz zapewnienie ochrony środowiska i bezpieczeństwa, technologia natrysku ultradźwiękowego zapewnia silne wsparcie dla rozwoju ogniw perowskitowych. Wraz z ciągłym postępem technologii i pogłębianiem badań nad zastosowaniami, zastosowanie technologii natrysku ultradźwiękowego w produkcji ogniw perowskitowych stanie się bardziej powszechne i dojrzałe.

Wprowadzenie do technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych AEM: Technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych AEM to zaawansowana technika obróbki powierzchni, która wykorzystuje energię wibracji ultradźwięków do równomiernego natryskiwania farby w postaci małych kropelek na powierzchnię przedmiotu obrabianego, tworząc jednolitą warstwę powłoki. W porównaniu z tradycyjnymi procesami malowania, technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowych ma wiele zalet, takich jak równomierne pokrycie, silna przyczepność i wysoka wydajność malowania. Zasada działania technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych AEM: Zasada działania technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych AEM polega na wykorzystaniu energii wibracji fal ultradźwiękowych do równomiernego natryskiwania powłoki w postaci małych kropelek na powierzchnię przedmiotu obrabianego. Energia wibracji ultradźwięków jest przekształcana w wibracje o wysokiej częstotliwości za pomocą przetwornika, powodując atomizację powłoki na drobne kropelki pod wpływem ultradźwięków. Kropelki te są następnie szybko natryskiwane na powierzchnię przedmiotu obrabianego przez pistolet natryskowy. Tworzą one jednolitą powłokę na powierzchni przedmiotu obrabianego. Charakterystyka technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych AEM: 1. Równomierne pokrycie: Technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowych może równomiernie natryskiwać powłokę na powierzchnię przedmiotu obrabianego, tworząc jednolitą warstwę powłoki, unikając występowania smug, plam i innych zjawisk podczas ręcznego szczotkowania lub natryskiwania.2. Silna przyczepność: Ze względu na wykorzystanie energii wibracji ultradźwiękowych w technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowych, przyczepność między powłoką a powierzchnią przedmiotu obrabianego jest mocniejsza, a przyczepność silniejsza, co może poprawić trwałość i odporność powłoki na korozję.3. Wysoka wydajność powlekania: Technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowych wykorzystuje wydajne urządzenie atomizacyjne i automatyczny system sterowania, co pozwala na ciągłą pracę, poprawę wydajności powlekania oraz skrócenie czasu pracy ręcznej i kosztów pracy.4. Niskie wymagania dotyczące powierzchni przedmiotu obrabianego: Technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowych jest odpowiednia dla powierzchni z różnych materiałów, takich jak metal, szkło, ceramika itp. W przypadku przedmiotów obrabianych o nierównych powierzchniach lub drobnych wadach, można również uzyskać jednolite powłoki za pomocą tej technologii.5. Ochrona środowiska i oszczędność energii: Technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowych wykorzystuje powłoki o niskiej lotności i zamknięte metody działania, zmniejszając zanieczyszczenie środowiska przez powłoki i szkodliwość dla zdrowia ludzkiego. Jednocześnie technologia ta pozwala zaoszczędzić zużycie powłok, zmniejszyć zużycie energii i koszty produkcji. Zastosowanie technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych: Technologia natrysku ultradźwiękowego membran anionowych jest szeroko stosowana w różnych dziedzinach, takich jak produkcja samochodów, budowa statków, produkcja sprzętu AGD, dekoracja budynków itp. W dziedzinie produkcji samochodów technologia ta może być wykorzystywana do obróbki antykorozyjnej i zapobiegania rdzewieniu karoserii i komponentów samochodowych, a także do dekoracji zewnętrznej; W dziedzinie budowy statków technologia ta może być wykorzystywana do zapobiegania korozji i dekoracji w obszarach takich jak kadłuby i kabiny statków; W dziedzinie produkcji sprzętu AGD technologia ta może być wykorzystywana do dekoracji zewnętrznej i ochrony urządzeń gospodarstwa domowego, takich jak lodówki i pralki; W dziedzinie dekoracji architektonicznej technologia ta może być wykorzystywana do dekoracji i ochrony materiałów takich jak szklane ściany kurtynowe i marmur. Środki ostrożności dotyczące technologii natrysku ultradźwiękowego membran anionowymiennych: 1. Wybierz odpowiednią powłokę: Wybierz odpowiednią powłokę w oparciu o materiał przedmiotu obrabianego i wymagania dotyczące wydajności powłoki i upewnij się, że jakość powłoki spełnia odpowiednie normy i przepisy.2. Kontroluj grubość powłoki: Przy założeniu spełnienia wymagań użytkowania, grubość powłoki powinna być zminimalizowana w miarę możliwości, aby obniżyć koszty i zminimalizować wpływ na jakość przedmiotu obrabianego.3. Utrzymuj czystość środowiska pracy: Podczas procesu natrysku ultradźwiękowego membran anionowych, środowisko pracy powinno być utrzymywane w czystości, aby uniknąć wpływu kurzu, zanieczyszczeń itp. na jakość powłoki.4. Regularna konserwacja i utrzymanie: Regularnie czyść i konserwuj pistolet natryskowy ultradźwiękowy, aby zapewnić jego normalne działanie i skuteczność. Jednocześnie, w przypadku przedmiotów obrabianych przechowywanych przez długi czas, należy podjąć środki takie jak zapobieganie osadzaniu się kurzu i wilgoci, aby uniknąć wpływu na jakość powłoki.5. Zwróć uwagę na bezpieczną eksploatację: Podczas procesu natrysku ultradźwiękowego membran anionowych należy przestrzegać procedur bezpiecznej eksploatacji, aby uniknąć wypadków. Operatorzy powinni nosić sprzęt ochronny, taki jak gogle i rękawice, aby zapewnić bezpieczeństwo osobiste